ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ГОСТР 59209- 2020 (ИСО 23125:2015)

---

МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ

Безопасность.

Станки токарные

(ISO 23125:2015, MOD)

Предисловие

1    ПОДГОТОВЛЕН Публичным акционерным обществом «Экспериментальный научно-исследовательский институт металлорежущих станков» (ПАО «ЭНИМС») и Федеральным государственным унитарным предприятием «Российский научно-технический центр информации по стандартизации, метрологии и оценке соответствия» (ФГУП «Стаидартинформ») на основе официального перевода на русский язык англоязычной версии указанного в пункте 4 стандарта, который выполнен ФГУП «Стаидартинформ»

2    ВНЕСЕН Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии

3    УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 19 ноября 2020 г. № 1142-ст

4    Настоящий стандарт является модифицированным по отношению к международному стандарту ИСО 23125:2015 «Станки металлорежущие. Безопасность. Токарные станки» («Machine tools — Safety — Turning machines». MOD) путем включения дополнительных положений, фраз. слов, внесения изменений в текст применяемого международного стандарта, которые выделены курсивом, а также невключения отдельных структурных элементов, объяснения причин внесения этих технических отклонений приведены во введении к настоящему стандарту и в дополнительном приложении ДБ.

Международный стандарт разработан Техническим комитетом по стандартизации ISO/TC 39 «Станки», подкомитетом SC 2 «Условия испытаний металлорежущих станков».

Сведения о соответствии ссылочных национальных и межгосударственных стандартов международным стандартам, использованным в качестве ссылочных в примененном международном стандарте, приведены в дополнительном приложении ДА

5    ВЗАМЕН ГОСТ Р ИСО 23125-2012

Правила применения настоящего стандарта установлены в статье 26 Федоралы/ого закона от 29 июня 2015 г. №> 162-ФЗ «О стандартизации в Российской Федерации». Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений и поправок— в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случав пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Фсдералыюго агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (wwkv.gosf.nv)

© ISO, 2015 — Все права сохраняются © Стаидартинформ. оформление. 2020

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии II

3.3 Термины, относящиеся к режимам работы, обязательные и дополнительные режимы работы для токарных станков

Примечание — В таблице 1 дан обзор обязательных, необязательных или недопустимых режимов работы для токарных станков.

Таблица 1 — Обзор групп токарных станков и режимов работы

Токарные станки Режимы управления Группа 1 Токарные станы с ручным управлением Группа 2 Токарные станки с ручным управлением и возможностью ограниченного применения ЧПУ Группа 3 Токарные станы с ЧПУ и токарные обрабатывающие центры Группа 4 одно- и МНОЮ шпиндельные токарные станки-автоматы Режим 0, ручное управление Обязательный Обязательный Необязательный Не допускается Режим 1, автоматический режим Не допускается Обязательный ограниченный режим 1 Обязательный Обязательный Режим 2а, наладка Не допускается Необязательный Обязательный Обязательный Режим обслуживания3 Не допускается Необязательный Необязательный Необязательный

3.3.1    режим 0: ручное управление (mode 0: manual mode): Работа станка оператором без функций ЧПУ или осей неавтоматического режима станка, где оператор может управлять обработкой без использования запрограммированных операций.

3.3.2    режим 1: автоматический режим (mode 1: automatic mode): Автоматическая, программируемая, последовательная работа станка с возможностью ручной или автоматической загрузки/ выгрузки заготовок и инструментов, пока не будет остановлена программой или оператором.

3.3.3    рожим 2: наладка (mode 2: setting mode): Режим работы, при котором настройки для последующего процесса обработки выполняются оператором.

Примечание 1к записи: Проверка положения инструмента или заготовки (например, путем прикосновения к заготовке с помощью щупа или инструмента) являются процедурами режима настройки (см. 5.2.4.4).

3.3.4    режим обслуживания (service mode): Режим для выполнения работ по уходу и техническому обслуживанию станка, например проверка норм точности станка и т. п.

Примечание — В режиме обслуживания обработка заготовки не допускается (см. 5.2.4.5).

3.4    Размеры и группы токарных станков, на которые распространяются положения

настоящего стандарта

Примечание — По отношению к соответствующим опасностям, токарные станки подразделяются на четыре различные группы. Токарные станки группы 1. группы 2 и группы 3 по размерам подразделяются на «малогабаритные» или «крупногабаритные» размеры. См. в таблице 2.

Таблица 2 — Обзор размеров и групп токарных станков

Номер группы Наименование группы Подпункт, о котором дано опредеиие группы Размерная подгруппа Подпункт, а котором дано опредеиие подгруппы 1 Токарные станки с ручным управлением без ЧПУ 3.4.3 Малогабаритные Крупногабари тные 3.4.1 3.4.2 2 Токарные станки с ручным управлением и с ограниченными возможностями ЧПУ 3.4.4 Малогабаритные Крупногабаритные 3.4.1 3.4.2 3 Токарные станки с ЧПУ и токарные обрабатывающие центры 3.4.5 Малогабаритные Крупногабаритные 3.4.1 3.4.2 4 Одно- и многошпиндельные токарные станки-автоматы 3.4.6 Без подразделения по размерам —

3.4.1    малогабаритные токарные станки (small turning machine): Токарные станки, размеры которых ограничены следующими предельными значениями:

-    горизонтальные токарные станки и токарные обрабатывающие центры с межцентровым расстоянием не более 2000 мм. наружным диаметром обрабатываемой заготовки не более 500 мм;

* вертикальные токарные станки и токарные обрабатывающие центры, предназначенные для обработки заготовок с наружным диаметром не более 500 мм.

3.4.2    крупногабаритные токарные станки {large turning machine): Токарные станки, размерные характеристики которых превышают следующие предельные значения:

-    горизонтальные токарные станки и токарные обрабатывающие центры с межцентровым расстоянием более 2000 мм наружным диаметром обрабатываемой заготовки более 500 мм;

-    вертикальные токарные станки и токарные обрабатывающие центры, предназначенные для обработки заготовок с наружным диаметром более 500 мм.

3.4.3    группа 1: токарные станки с ручным управлением без ЧПУ (Group 1: manually controlled turning machine without numerical control): Токарные станки, у которых все операции включаются и управляются одним оператором в данный промежуток времени.

Примечание — Данная группа токарных станков может быть оснащена следующими функциями:

-    механическое оборудование для механической подачи или нарезания резьбы:

-    электронные средства постоянной поверхностной скорости (ППС);

-    копирование вложений (кулачок, шаблон и др.):

-    не должен иметь ограниченную или полную систему числового контроля (ЧПУ).

Обязательные и необязательные режимы работы данной группы токарных станков см. в таблице 1.

3.4.4    группа 2: токарные станки с ручным управлением и с ограниченными возможностями

ЧПУ (group 2: manually controlled turning machine with limited numencally controlled capability): Токарные станки, которые могут работать как станки группы 1 с использованием панели управления с помощью цифрового или как станки с ограниченным использованием ЧПУ.

Примечание — Данная группа токарных станков может быть оснащена некоторыми или всеми функциями токарных станков группы 1 (ручные токарные станки без ЧПУ). а также:

-    ограниченной числовой системой управления (ЧПУ). обеспечивающей:

-    постоянную скорость подачи:

-    интерполяцию осей (т. е. настройку для копирования заданного профиля поверхности);

-    управление циклом нарезания резьбы.

При этом не предусматриваются следующие функции:

-    автоматический запуск программы;

-    автоматическая смена инструмента, поворот револьверной головки, выдвижение и втягивание сменного шпинделя;

-    перемещение осей со скоростью, превышающей допустимую по условиям безопасности;

-    автоматическая смена обрабатываемой заготовки или автоматическая подача прутка.

Данные по обязательным и необязательным режимам обработки для этой группы токарных станков см. в таблице 1.

1 — защитное ограждение шпинделя; 2 — переднее защитное ограждение.

3 — заднее защитное ограждение от стружки. 4 — защитное ограждение патрона

Примечание — Частичное ограждение состоит из 2 и 3.

Рисунок 4 — Группа 2: пример токарного станка с ручным управлением с возможностью ограниченного применения ЧПУ

3.4.5 группа 3: Токарные станки с ЧПУ и токарные обрабатывающие центры (group 3: numerically controlled turning machine and turning centre): Токарный станок с ЧПУ. обеспечивающий автоматическое функционирование.

Примечание — Токарные станки этой группы могут быть оснащены всеми или некоторыми из следующих устройств с соответствующими функциями:

-    системой ЧПУ:

-    механизмами для автоматической смены обрабатываемой заготовки или автоматической подачи прутка;

-    автоматическим инструментальным магазином, системами перемещения и замены инструмента;

-    автоматической револьверной головкой, выдвижным сменным шпинделем;

-    узлами, обеспечивающими выполнение сопутствующих операций механической обработки (например, фрезерования, шлифования, сверления) — контршпинделем:

-    сдвоенным рабочим шпинделем;

-    вторичные операции обработки (например, фрезерование, шлифование, сверление):

-    вспомогательные погрузочно-разгрузочные устройства.

Однако станки этой группы не оборудованы устройствами для перемещения шпинделя с одной позиции на другую.

Данные по обязательным и необязательным режимам обработки для этой группы токарных станков см. в таблице 1.

1    2    13

1 — окно обзора; 2 — перемещаемое ограждение с блокировкой; Э — неподвижное ограждение; 4 - транспортер стружки; 5 -- рабочая зона; б — главный пульт управления Рисунок 5 — Группа 3: пример малого горизонтального токарного станка, оснащенного системой ЧПУ

J — заднее ограждение 2 -■ ограждение патрона: 3— дворца доступа: 4 — переднее ограждение: 5 — пуль» управления, в — площадка для оператора: 7 — салазки

Рисунок 6 — Группа 3: пример крупногабаритного горизонтального токарного станка с ЧПУ

f — ограждение по периметру: 2 — площадка для оператора Рисунок 7 — Группа 3: пример крупногабаритного вертикального токарного станка, оснащенного системой ЧПУ

3.4.6 группа 4: одно- и многошпиндельные токарные станки-автоматы (group 4: single-or multi-spindle automatic turning machine): Токарные станки-автоматы с горизонтальным или вертикальным шпинделем, созданные для серийного производства деталей, оснащенные программой последовательности выполнения операций, заданной числовым и/или механическим путем (например, с использованием кулачков или копиров).

Примечание — Токарные станки этой группы могут быть оснащены всеми или некоторыми из следующих устройств с соответствующими функциями:

- устройствами, на которых закреллен(ы) один (или более) рабочий(их) шпиндель(вй). оснащеный(ых) приводными патронами или цангами;

10

-    вспомогательными приспособлениями, например приводными инструментами, мехатронными модулями и одним или несколькими контршпинделями;

-    приводом(ами) рзбочего(их) шпинделя(ей). инструментальных шпинделей и контршпинделей как общими для всех шпинделей, так и независимыми.

На станках этой группы нельзя использовать патроны для крепления заготовки вручную.

Данные по обязательным и необязательным режимам обработки для этой группы токарных станков см. в таблице 1.

1    2    3    2    4    5

f — ограждение устройства подачи прутка. 2 — окно обзора; 3 — перемещаемое ограждение с блокировкой; 4 — главный пульт управления 5 -- неподвижное ограждение Рисунок 8 — Группа 4; пример многошпиндельного токарного станка-автомата с ЧПУ и вторыми салазками для контршпинделей

3.5 Термины, касающиеся максимально допустимых скоростей шпинделя и подачи осей

3.5.1    максимально допустимая частота вращения шпинделя (maximum spindle speed); Максимально допустимую частоту вращения основного и инструментальных шпинделей устанавливает производитель станка.

3.5.2    максимально допустимая частота вращения приводных устройств обеспечивающих процесс обработки (maximum work holding device speed); Максимально допустимую частоту вращения устройств, обеспечивающих процесс обработки, устанавливает их производитель.

3.5.3    максимально допустимая частота вращения рабочего шпинделя (maximum working spindle speed): Максимально допустимая частота вращения шпинделя, на котором закреплена обрабатываемая заготовка, зависит от условий крепления, размера, массы и симметричности (сбалансированности) конкретной заготовки, и должна соответствовать максимально допустимой скорости резания для инструмента.

Примечание — Максимально допустимая частота вращения шпинделя зависит от конструктивных ограничений. заданных производителем станка, шпинделя или крепежного устройства, а максимально допустимые размеры, массу, симметричносты'асимметричность отдельной заготовки устанавливает поставщик станка с учетом требований потребителя.

3.5.4    пониженная частота вращения шпинделя в режиме наладки — максимально допустимая частота вращения шпинделя в режиме наладки (reduced spindle speed in setting mode).

Примечание — Частоту вращения шпинделя в режиме наладки следует уменьшать в целях обеспечения безопасности (см. 5.2.4.4).

3.5.5    максимально допустимая скорость перемещения осей (maximum axes speed): Максимально допустимая скорость перемещения осей, установленная производителем станка.

Примечание — Максимально допустимая скорость перемещения осей зависит от конструктивных ограничений. устанавливаемых производителем станка.

3.5.6    пониженная скорость перемещения осей в режиме наладки (reduced axes speed in setting mode): Максимально допустимая скорость перемещения осей в режиме наладки.

Примечание — Скорость перемещения осей в режиме наладки следует уменьшать в целях обеспечения безопасности (см. 5.2.4.4).

4 Перечень существенных опасностей

4.1    Основные понятия

Производитель токарных станков обязан проводить оценку риска согласно ГОСТ ISO 12100. Перечень опасностей и опасных ситуаций, приведенный в таблице 3, является результатом работы по идентификации опасностей, определяемых на основе рисков, выявленных в соответствии с ГОСТ ISO 12100-2013 (раздел 5) и ГОСТ ISO 12100-2013 (подраздел 5.4), для групп токарных станков, перечисленных в разделе 1. Требования безопасности и/или защитные меры в разделах 5 и 6 базируются на оценке риска и должны обеспечивать устранение опасностей или снижение риска до минимума.

Суммарная оценка риска должна охватывать все предполагаемые опасности, такие как, например, непреднамеренный пуск. Риски как для оператора(ов). так и для другого персонала, которые могут иметь доступ в опасную зону, следует идентифицировать с учетом опасностей, которые могут иметь место в различных условиях в течение жизненного цикла станка (например, при вводе в эксплуатацию, наладке, производстве, техническом обслуживании, ремонте и выводе из эксплуатации). Эта оценка должна включать в себя также анализ воздействия сбоев в системе управления.

В дополнение, пользователь настоящего стандарта (разработчик, производитель и поставщик) путем оценки риска должен подтверждать, что эта оценка является полной для данного станка и учитывает:

a)    использование станка по назначению, в том числе техническое обслуживание, наладку, очистку и предусмотренные обоснованные периоды простоя (см. ГОСТ ISO 12100-2013 подразделы 3.22 и 3.23) и

b)    идентификацию существенных опасностей, относящихся к данному станку.

4.2    Основные опасные зоны

К основным опасным зонам относят:

a)    рабочую зону с вращающимся шпинделем, зажимными элементами (патроном или цангой), перемещаемыми суппортами инструмента, револьверной головкой, колирующим узлом, люнетом, задней бабкой, механизмом поворота шпинделя на заданный угол, оборудованием для сбора и удаления стружки и пыли (если встроено);

b)    устройства для загрузки/выгрузки обрабатываемой заготовки, включая устройство подачи пруткового материала.

c)    инструментальный магазин и механизм смены инструмента;

d)    зону удаления стружки;

e)    коробки подач;

0 тыльную сторону шпинделя;

д)    кулачковый механизм;

h)    ходовой винт и ходовой валик (группа 1: токарные станки с ручным управлением без ЧПУ);

i)    винт подачи (группа 1: токарные станки с ручным управлением без ЧПУ),

j)    шариковую винтовую пару (группы 2—4: токарные станки с использованием ЧПУ):

k)    линейные приводы.

4.3    Существенные опасности и опасные ситуации

Существенные опасности см. в таблице 3. Особое внимание сосредоточено на опасностях, происходящих от следующих причин:

a)    выброса инструментов, кулачков от патрона, других зажимных устройств, заготовок или их частей, включая стружку и абразивную пыль;

b)    запутывания или втягивания стружки в подвижные части станка, в частности в патрон, механизм поворота шпинделя, приводной инструмент, заготовку, прутковый или иной заготовительный материал, подаваемый с тыльной стороны шпинделя (см. таблицу 3 (А.4)):

c)    соприкосновения с движущимися частями станка, включая разрезание и сдавливание между подвижными и неподвижными частями станка;

d)    скольжения, спотыкания и падения;

е)    возгорания.

Содержание

1    Область применения.................................................................1

2    Нормативные ссылки.................................................................2

3    Термины и определения..............................................................4

3.1    Общие термины и определения.....................................................4

3.2    Термины, относящиеся к деталям токарных станков....................................4

3.3    Термины, относящиеся к режимам работы, обязательные и дополнительные режимы работы

для токарных станков................................................................6

3.4    Размеры и группы токарных станков, на которые распространяются положения настоящего

стандарта..........................................................................6

3.5    Термины, касающиеся максимально допустимых скоростей шпинделя и подачи осей........11

4    Перечень существенных опасностей....................................................12

4.1    Основные понятия................................................................12

4.2    Основные опасные зоны...........................................................12

4.3    Существенные опасности и опасные ситуации........................................12

5    Требования безопасности и/или защитные меры..........................................17

5.1    Общие требования...............................................................17

5.2    Особые требования по устранению механических опасностей (раздел 4)..................18

5.3    Особые требования по устранению электрических опасностей...........................28

5.4    Особые требования по устранению шумовых опасностей...............................29

5.5    Особые требования по устранению излучения........................................29

5.6    Меры безопасности при использовании материалов или веществ........................29

5.7    Основные требования по устранению опасностей из-за пренебрежения эргономическим

принципам.........................................................................30

5.8    Особые требования по устранению неожиданного пуска, выбега или превышении скорости.. .31

5.9    Особые требования по устранению самопроизвольного изменения частоты вращения

инструментов.......................................................................33

5.10 Особые требования по устранению нарушений в подаче энергии........................33

5.11 Особые требования по устранению повреждения цепей управления.....................34

5.12    Особые требования по устранению ошибок монтажа..................................36

5.13    Особые требования по устранению выбросов жидкостей, газов и предметов..............36

5.14    Особые требования по устранению потери устойчивости...............................37

5.15    Особые требования по устранению опасности поскользнуться, споткнуться или упасть.....37

5.16    Проверка выполнения требований безопасности и/или защитных мер....................38

6    Информация для пользователя........................................................41

6.1    Маркировка.....................................................................41

6.2    Руководство по эксплуатации......................................................41

7    Определение допустимого уровня риска.................................................45

Приложение А (справочное) Методика испытаний защитных ограждений токарных станков

на ударную прочность....................................................46

Приложение В (справочное) Оборудование для испытания на ударную прочность и примеры

испытуемых материалов..................................................50

Приложение С (справочное) Расчет энергии прямого удара..................................52

Приложение D (справочное) Перечень функций безопасности................................53

Приложение Е (справочное) Примеры системы подачи и удаления смазочно-охлаждающей

жидкости и системы пожаротушения..................................... .55

Приложение F (справочное) Пример определения уровня эффективности защитного ограждения

с блокировкой...........................................................58

Приложение ДА (справочное) Сведения о соответствии ссылочных национальных и межгосударственных стандартов международным стандартам, использованным в качестве

ссылочных в примененном международном стандарте........................62

Приложение ДБ (справочное) Обоснование причин основных технических отклонений в тексте

применяемого МС.......................................................65

Библиография........................................................................66

Введение

Настоящий стандарт разработан как гармонизированный (MOD) с международным стандартом ИСО 23125:2015 и соответствует основным требованиям Директив Европейского Союза и связанным с ними нормам EFTA.

Международный стандарт является стандартом типа С в соответствии с ИСО 12100:2010.

Соответствующее оборудование и степень охвата опасностей, опасных ситуаций и событий указано в области применения настоящего стандарта. Кроме того, токарные станки должны соответствовать требованиям ИСО 12100:2010 в отношении опасностей, которые не охватываются настоящим стандартом.

Когда положения этого стандарта типа С отличаются от тех, которые указаны в стандартах типа А или В. положения этого стандарта типа С имеют приоритет над положениями других международных стандартов для машин, которые были спроектированы и изготовлены в соответствии с положениями настоящего стандарта типа С.

Настоящий стандарт предназначен для конструкторов, производителей, поставщиков и импортеров машин, согласно информации в разделе «Область применения»

Стандарт также включает в себя список информационных документов, которые производитель должен предоставить пользователю.

В международном стандарте (МС) ИСО 23125:2015 приведены в широкой номенклатуре требования и меры по устранению опасностей и снижению рисков в обозначенных группах станков. Однако, при достаточно высокой степени конкретизации вышеуказанных мер и требований безопасности, в МС не уделено должного внимания методике определения (расчета) допустимого уровня (степени) риска обрабатывающего оборудования, в том числе токарных станков. В связи с этим при гармонизации путем модификации МС в него включены отдельные положения вступившего в силу с 2018 года ГОСТ 33839-2016 «Определение допустимого уровня (степени) риска и опасности общеотраслевого обрабатывающего оборудования», в которое входят и токарные станки.

Наряду с включением в ИСО 23125:2015 отдельных положений из ГОСТ 33938. из содержания вышеуказанного МС исключены отдельные пункты и подпункты, в которых излишне изложена общедоступная подробная информация в части типов, конструкций токарных станков и дополнительных устройств к ним. которая не имеет прямого отношения к основному назначению — к безопасности токарных станков.

В целом, в настоящий стандарт включены следующие технические отклонения по отношению к международному стандарту ИСО 23125:2015:

Раздел 2 «Нормативные ссылки»:

Добавлены межгосударственный стандарт ГОСТ 33938, содержащий методику по расчету допустимого уровня риска и ГОСТ EN 12415 по безопасности токарных станков с ЧПУ. Исключены отдельные ссылочные МС справочного и непрофильного характера.

Раздел 3 «Термины и определения»:

Введены 2 определения в части понятия риска в связи с включением ГОСТ 33938.

Введен новый раздел 7 «Определение допустимого уровня риска» — это материалы в соответствии с ГОСТ 33938, которые дополняют положения по определению допустимого уровня (степени) риска, которых нет в базовом МС. но они необходимы и востребованы предприятиями для обеспечения требований безопасности эксплуатируемого оборудования.

Включены дополнительные приложения:

Приложение ДА (справочное) Сведения о соответствии ссылочных национальных и межгосударственных стандартов международным стандартам, использованным в качестве ссылочных в примененном международном стандарте.

Приложение ДБ (справочное) Обоснование причин основных технических отклонений в тексте применяемого МС.

ГОСТ Р 59209-2020 (ИСО 23125:2015)

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ

Безопасность.

Станки токарные

Machine tools. Safety. Turning machines

Дата введения — 2021—09—01

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает требования и/или меры по устранению опасностей или снижению рисков для следующих групп токарных станков и токарных обрабатывающих центров, которые предназначены для обработки металла резанием:

-    группа 1: токарные станки с ручным управлением без числового программного управления (ЧПУ),

-    группа 2: токарные станки с ручным управлением и возможностью ограниченного применения ЧПУ;

-    группа 3: токарные станки с ЧПУ и токарные обрабатывающие центры:

-    группа 4: одно и многошпиндельные токарные станки-автоматы.

Примечание 1 — Подробную информацию о группах станков см. в 3.4. описание основных и дополнительных режимов обработки см. в 3.3.

Примечание 2 — Требования настоящего стандарта распространяются в основном на все группы токарных станков. Если требования применимы только к какой-то специальной группе(ам) токарных станков, то специальная группа(ы) токарного станка(ов)указана(ы).

Примечание 3 — Опасности, возникающие при других процессах обработки металлов, отражены в других международных стандартах (см. библиографию).

Настоящий стандарт касается существенных опасностей, перечисленных в разделе 4. и распространяется также на встроенные в станок вспомогательные устройства (например, на приспособления для крепления обрабатываемых заготовок, инструментов, вспомогательные механизмы, устройства для ухода за станком, оборудование для уборки стружки и т. п.).

Настоящий стандарт применяется также к станкам, встроенным в автоматическую производственную линию или автоматизированный токарный участок, поскольку возникающие при их работе опасности и риски сопоставимы с таковыми от станков, работающих в отдельности.

Настоящий стандарт содержит минимальный перечень мер безопасности, относящиеся к информации которую производитель обязан предоставить пользователю. См. также ГОСТ ISO 12100-2013. рисунок 2. который иллюстрирует взаимодействие ответственности производителя и пользователя за безопасность эксплуатации.

Пользователь должен подходить ответственно к распознаванию специфических опасностей (например. возгорания или взрыва) и снижение связанных с этим рисков, которые могут критическими (например, проверить, исправно ли работает централизованная система удаления стружки и пыли).

Если при этом задействованы дополнительные процессы металлообработки (например, фрезерование. шлифование), требования безопасности настоящего стандарта принимаются за основу. За информацией, характерной для этих указанных процессов следует обращаться к соответствующим стандартам (см. библиографию).

Настоящий стандарт применяется к станкам, изготовленным после даты его введения.

Издание официальное

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 9146— 79 Станки. Органы управления. Направление действия

ГОСТ 12593-93 (ИСО 702-3— 75) Станки металлорежущие. Концы шпинделей фланцевые под поворотную шайбу и фланцы зажимных устройств. Основные и присоединительные размеры

ГОСТ 12595-2003 (ИСО 702-1:2001) Станки металлорежущие. Концы шпинделей фланцевые типа А и фланцы зажимных устройств. Основные и присоединительные размеры

ГОСТ 30691-2001 (ИСО 4871—96) Шум машин. Заявление и контроль значений шумовых характеристик

ГОСТ 30804.6.2-2013 (IEC 61000-6-2:2005) Совместимость технических средств электромагнитная. Устойчивость к электромагнитным помехам технических средств, применяемых в промышленных зонах. Требования и методы испытаний

ГОСТ 33972.5-2016 (ISO 230-5:2000) Нормы и правила испытаний металлорежущих станков. Часть 5. Определение уровня шума

ГОСТ ISO 11202-2016 Шум машин. Определение уровней звукового давления излучения на рабочем место и в других контрольных точках с приближенными коррекциями на свойства испытательного пространства

ГОСТ ISO 11204-2016 Шум машин. Определение уровней звукового давления излучения на рабочем месте и в других контрольных точках с точными коррекциями на свойства испытательного пространства

ГОСТ ISO 12100-2013 Безопасность машин. Основные принципы конструирования. Оценки риска и снижения риска

ГОСТ ISO 13849-1-2014 Безопасность оборудования. Элементы систем управлеушя. связанные с безопасностью. Часть 1. Общие принципы конструирования

ГОСТ ИСО 13851-2006 Безопасность оборудования. Двуручные устройства управления. Функциональные аспекты и принципы конструирования

ГОСТ ИСО 13855-2006 Безопасность оборудования. Расположение защитных устройств с учетом скоростей приближения частей тела человека

ГОСТ ISO 13857-2012 Безопасность машин. Безопасные расстояния для предохранения верхних и нижних конечностей от попадания в опасную зону

ГОСТ ISO 14159-2012 Безопасность машин. Гигионические требования к конструкции машин ГОСТ IEC 60825-1-2013 Безопасность лазерной аппаратуры. Часть 1. Классификация оборудования. требования и руководство для пользователей

ГОСТ IEC 60947-5-1-2014 Аппаратура распределения и управления низковольтная. Часть 5-1. Аппараты и коммутационные элементы цепей управления. Электромеханические устройства цепей управления

ГОСТIEC 61000-6-4-2016 Электромагнитная совместимость (ЭМС). Часть 6-4. Общие стандарты. Стандарт электромагнитной эмиссии для промышленных обстановок ГОСТ ЕН 1837-2002 Безопасность машин. Встроенное освещение машин ГОСТ EN 12198-1—2012 Безопасность машин. Оценка и уменьшение опасности излучения. исходящего от машин. Часть 1. Общие принципы

ГОСТ EN 12417—2016 Безопасность металлообрабатывающих станков. Центры обрабатывающие 2001

ГОСТ EN 12717—2011 Безопасность металлообрабатывающих станков. Станки сверлильные

2001

ГОСТ EN 13128—2016 Безопасность металлообрабатывающих станков. Станки фрезерные (включая расточные) 2001

ГОСТ ЕН 13218-2011 Безопасность металлообрабатывающих станков. Станки шлифовальные стационарные

ГОСТ ЕН 13478-2012 Безопасность машин. Противопожарная защита

ГОСТ EN 50370-1—2012 Электромагнитная совместимость технических средств. Станки металлообрабатывающие. Часть 1. Помехоэмиссия 2005

ГОСТ EN 50370-2—2012 Электромагнитная сов/лостимость технических средств. Станки металлообрабатывающие. Часть 2. Помехоустойчивость 2003 2

ГОСТ Р ИСО 3744-2013 Акустика. Определение уровней звуковой мощности и звуковой энергии источников шума по звуковому давлению. Технический метод в существенно свободном звуковом поле над звукоотражающей плоскостью 2010

ГОСТ Р ИСО 3746-2013 Акустика. Определение уровней звуковой мощности и звуковой энергии источников шума по звуковому давлению. Ориентировочный метод с использованием измерительной поверхности над звукоотражающей плоскостью 2010

ГОСТ Р ИСО 6385-2016 Эргономика. Применение эргономических принципов при проектировании производственных систем

ГОСТ Р ИСО 9241-1-2007 Эргономические требования к проведению офисных работ с использованием видеодисплейных терминалов (VDTs). Часть 1. Общее введение

ГОСТ Р ИСО 9241-7-2007 Эргономические требования при выполнении офисных работ с использованием видеодисплейных терминалов (ВДТ). Часть 7. Требования к дисплеям при наличии отражений

ГОСТ Р ИСО 9241-8-2007 Эргономические требования при выполнении офисных работ с использованием видеодисплейных терминалов (ВДТ). Часть 8. Требования к отображаемым цветам ГОСТ Р ИСО 9355-1-2009 Эргономические требования к проектированию дисплеев и механизмов управления. Часть 1. Взаимодействие с человеком

ГОСТ Р ИСО 9355-2-2009 Эргономические требования к проектированию дисплеев и механизмов управления. Часть 2. Дисплеи

ГОСТ Р ИСО 9355-3-2010 Эргономические требования к проектированию дисплеев и механизмов управления. Часть 3. Механизмы управления

ГОСТ Р ИСО 11161-2010 Безопасность машинного оборудования. Интегрированные производственные системы. Основные требования

ГОСТ Р ИСО 11228-1-2009 Система стандартов безопасности труда (ССБТ). Эргономика. Ручная обработка грузов. Часть 1. Поднятие и переноска. Общие требования

ГОСТ Р ИСО 13732-1-2015 Эргономика термальной среды. Методы оценки реакции человека при контакте с поверхностями. Часть 1. Гзрячие поверхности 2006

ГОСТР ИС014122-1—2009 Безопасность машин. Средства доступа к машинам стационарные. Часть 1. Выбор стационарных средств доступа между двумя уровнями

ГОСТР ИС014122-2—2010 Безопасность машин. Средства доступа к машинам стационарные. Часть 2. Рабочие площадки и проходы

ГОСТРИС014122-3—2009 Безопасность машин. Средства доступа к машинам стационарные. Часть 3. Лестницы и перила

ГОСТРИСО 14122-4—2009 Безопасность машин. Средства доступа к машинам стационарные. Часть 4. Лестницы вертикальные

ГОСТ Р ИСО 15534-1-2016 Эргономическое проектирование машин для обеспечения безопасности. Часть 1. Принципы определения размеров проемов для доступа всего тела человека внутрь машины

ГОСТ Р ИСО 15534-2-2016 Эргономическое проектирование машин для обеспечения безопасности. Часть 2. Принципы определения размеров отверстий доступа

ГОСТ Р ИСО 16156-2008 Безопасность металлообрабатывающих станков. Патроны кулачковые

ГОСТ Р МЭК 60204-1-2007 Безопасность машин. Электрооборудование машин и механизмов. Часть 1. Общие требования

ГОСТ Р МЭК 61800-5-2-2015 Системы силовых электроприводов с регулируемой скоростью. Часть 5-2. Требования функциональной безопасности 2007

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, го рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана

датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется принять в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте в дополнение к ГОСТ ISO 12100 и ГОСТ ISO 13849-1 применены следующие термины с соответствующими определениями.

3.1    Общие термины и определения

3.1.1    токарный станок (turning machine): Станок, у которого главное движение — это вращение обрабатываемой детали относительно режущего инструмента.

3.1.2    ручное управление (manual control): Режим работы, в котором каждое движение станка включается отдельно и управляется оператором вручную.

3.1.3    токарный станок с ручным управлением (manually controlled turning machine): Токарный станок, в котором каждый этап процесса обработки включается и управляется оператором вручную без помощи программного управления.

3.1.4    числовое управление (numerical control. NC). числовое программное управление (ЧПУ) (computerized numerical control CNC): Автоматическое управление процессом, осуществляемое устройствами. которые используют цифровые данные, вводимые по мере процесса обработки.

Примечание —См.[1](пункт 2.1.1).

3.1.5    токарный станок с числовым управлением (NC turning machine): Токарный станок, все движения которого включаются и управляются системой числового управления.

3.1.6    токарный обрабатывающий центр (turning centre): Токарный станок с ЧПУ оснащенный, кроме обычного токарного инструмента, приводиым(ми) ииструментом(ами). при использовании которого(ых) главный шпиндель имеет возможность поворота вокруг своей оси на заданной угол.

Примечание 1 — Токарный обрабатывающий центр может включать в себя операции, такие как фрезерование, сверление, расточка, нарезание резьбы, калибровка, шлифовка, полировка, но этим его возможности не ограничиваются.

Примечание 2 — Если на обрабатывающем центре предусмотрен процесс шлифования, следует применять дополнительные меры безопасности согласно ГОСТ ЕН 13218—2011.

3.1.7    рабочая зона (work zone): Пространство, где производится металлообработка заготовки.

3.1.8    уровень эффективности защиты (performance level. PL): Дискретный уровень, используемый для определения способности элементов систем управления, связанных с обеспечением безопасности. осуществлять функцию безопасности в прогнозируемых условиях.

3.1.9    среднее время наработки на опасный отказ (mean time to dangerous failure, MTTF₀): Ожидаемое среднее время наработки до наступления опасного отказа.

3.1.10    категория (category): Классификация элементов системы управления, связанных с обеспечением безопасности, по их устойчивости к неисправностям и последующему поведению при неисправном состоянии, достигаемая структурным построением указанных элементов и/или определяемая их надежностью.

3.1.11    риск: Сочетание вероятности нанесения и степени тяжести возможных травм или другого вреда здоровью (введение методики определения допустимого уровня риска).

3.1.12    оценка степени риска: Сделанное на основе анализа риска заключение о возможности его снижения (введение вышеуказанной методики).

3.2 Термины, относящиеся к деталям токарных станков

3.2.1    окно обзора (vision panel): Окно, предусмотренное в защитном ограждении, для возможности оператора обозревать рабочую зону (3.1.7) или другие зоны станка при закрытых ограждениях.

3.2.2    зажимной патрон (chuck): Зажимное устройство, в котором заготовки зажимаются либо ручным усилием, либо с помощью пневматической, гидравлической, электрической энергии или механически накопленной энергии.

Примечание —См. рисунок 1.

Примечание — Патрон с тремя кулачками является лишь примером; патрон может иметь 2. 3. 4. 6 и т. д. кулачка. Рисунок 1 — Зажимной патрон

3.2.3 цанга (collet); Приспособление в виде пружинящей разрезной втулки для крепления в шпинделе станка заготовок цилиндрической или призматической формы.

Примечание — См. рисунок2.

Рисунок 2 — Цанга в шпинделе

3.2.4 электронный маховичок (джойстик) (electronic handwheel). Включаемое вручную управляющее устройство, которое запускает и поддерживает в процессе обработки перемещение осей при помощи генерации импульсов для числового управления.